Remplacer une découpeuse laser CO2 par une découpeuse laser à fibre optique
La mesure vise à remplacer une découpeuse laser CO2 qui utilise un mélange gazeux (généralement du dioxyde de carbone, de l’azote et de l’hélium) pour générer un faisceau laser, par une découpeuse laser qui utilise un câble à fibre optique comme milieu actif pour générer un faisceau.
La mesure peut engendrer une réduction de la consommation de plus de 30 % et évite l’utilisation de gaz. Cette mesure est assez simple à mettre en place, mais nécessite un arrêt partiel de production pour la mettre en place. Malgré sa grande maturité technologique, elle reste difficilement amortissable sur le coût unique de l’énergie.
Réalisation de découpes de pièces mécaniques fines aux formes complexes
La mesure vise à remplacer les découpeuses et le gravage laser de pièces mécaniques par le processus de découpe chimique (photo Etching) qui consiste à « imprimer » le dessin d’un composant sur une résine photosensible laminée sur une feuille de métal. Les zones de résine photosensible qui n’ont pas été imprimées sont enlevées, exposant le métal, qui est ensuite chimiquement retiré.
La découpe chimique, également appelée usinage photochimique, fraisage chimique ou photodécoupe, permet de créer des composants de précision complexes et d’une précision incroyable à partir de presque tous les métaux.
La mesure peut engendrer une réduction très importante de la consommation d’électricité. L’installation de cette nouveauté technologique nécessite un arrêt partiel de production pour la mise en place et s’amortirait sur le moyen à long terme.
Remplacement d’un four à gaz, au fioul ou à arc électrique par un four à induction magnétique
Le projet consiste à remplacer un four existant qui fonctionne au gaz, au fioul ou à arc électrique par un four à induction utilisant un champ magnétique alternatif fort, créé par le passage d’un courant dans une bobine enroulée autour du four. Le champ magnétique induit ensuite une différence de potentiel au travers du four, créant un courant dans le métal. Ce courant va rencontrer la résistance du métal, ce qui dégage de la chaleur (via l’effet Joule) permettant de le faire fondre.
La mesure peut engendrer une certaine réduction de la consommation énergétique du four par rapport aux autres technologies, et réduire la production de gaz à effet de serre si le four remplacé utilisait des combustibles fossiles. L’installation de cette nouveauté technologique nécessite un arrêt de production pour la mise en place et s’amortirait sur le moyen à long terme.
L’utilisation de portes sectionnelles traditionnelles dans le secteur industriel et automobile est souvent source de déperditions thermiques importantes et d’inconfort pour le personnel. Cela est principalement lié à leur fréquence d’utilisation élevée et à leur durée d’ouverture. Souvent, par souci de simplicité et de gain de temps, ces portes restent ouvertes pendant de longues périodes.
Grâce à l’automatisation de l’ouverture via la détection de présence, limitant les temps d’ouverture et de fermeture, ces portes permettent d’améliorer la stabilité de la température intérieure et limiter les variations thermiques. La réduction des fortes variations de température permet également d’éviter les phénomènes de marche/arrêt des équipements de chauffage et de climatisation, souvent sources de dysfonctionnements et pertes de fiabilité.
La mesure peut engendrer une réduction de la consommation annuelle de chauffage de plus de 30%, et proportionnellement réduire les émissions de gaz à effet de serre. L’installation de cette technologie, facile à mettre en place, ne nécessite pas d’arrêt de production et s’amortirait rapidement.
Lors des phases de non-production et de non-utilisation, il arrive parfois que le compresseur démarre de manière inattendue. Ceci illustre la présence d’une consommation résiduelle d’air comprimé, souvent causée par de nombreuses fuites sur le réseau d’air comprimé, induisant ainsi des pertes énergétiques importantes.
Tous les systèmes et réseaux d’air comprimé, même ceux bien entretenus, peuvent présenter des fuites qui se révèlent souvent très énergivores et coûteuses pour les sociétés. Il est donc recommandé d’effectuer des campagnes de détection de fuites une à deux fois par an afin d’assurer l’efficacité du système de production et de distribution dans la durée. La solution la plus efficace pour permettre la détection rapide des fuites d’air comprimé consiste à s’équiper d’un pistolet à ultrasons qui permet de détecter et de quantifier le débit de fuite grâce à la signature sonore de celle-ci.
La mesure peut engendrer une réduction significative de la consommation annuelle du compresseur. Cette technologie, facile à mettre en place, ne nécessite pas d’arrêt de production pour la détection et s’amortit rapidement.
Récupération de chaleur sur l’extraction des cabines de peintures
Dans le but de protéger le personnel de l’exposition aux solvants et d’éliminer leur accumulation, afin de limiter les risques d’explosion, l’ambiance de la cabine de peinture est filtrée et aspirée avant d’être rejetée dans l’atmosphère. L’air rejeté dans l’atmosphère est remplacé par de l’air neuf venant de l’extérieur. Cet air est ensuite chauffé et sert d’air de renouvellement dans la cabine de peinture.
La mesure vise à installer un échangeur à plaques dans le circuit d’extraction de l’air chaud de la cabine de peinture pour le préchauffage de l’air de renouvellement et permettra de réduire considérablement la consommation énergétique liée au chauffage de cet air.
Cette mesure peut engendrer une réduction très importante de la consommation de chauffage et donc réduire également les émissions de gaz à effet de serre associées. L’installation de cette nouveauté technologique nécessite un arrêt de production pour la mise en place et s’amortira à moyen et long terme.
Optimisation du fonctionnement des machines-outils via des systèmes de régulation dynamiques
L’opération consiste à utiliser des systèmes de régulation dynamiques pour l’utilisation des machines-outils à commande numérique (CNC). Ces systèmes permettent d’ajuster en temps réel les paramètres de fonctionnement des machines-outils pour optimiser leur performance.
Différents capteurs permettent cette régulation : capteur de température de l’outil, capteur de vibrations, capteur de charge de la broche. Les systèmes de régulation dynamiques permettent d’optimiser les paramètres de coupe (vitesses de coupe, vitesse d’avance et profondeur de coupe).
La mesure peut engendrer une réduction notable de la consommation électrique. L’installation de cette nouveauté technologique est relativement simple à mettre en œuvre, mais nécessite un arrêt de production pour la mise en place, et s’amortirait à moyen et long terme grâce à l’augmentation de la durée de vie des outils.
