Ersatz einer CO2-Laserschneidanlage durch eine Faserlaserschneidanlage
Die Maßnahme zielt darauf ab, eine CO2-Laserschneidemaschine, die ein Gasgemisch (in der Regel Kohlendioxid, Stickstoff und Helium) zur Erzeugung eines Laserstrahls verwendet, durch eine Laserschneidemaschine zu ersetzen, die ein Glasfaserkabel als aktives Medium zur Erzeugung eines Laserstrahls verwendet.
Die Maßnahme kann zu einer Verbrauchsreduzierung von mehr als 30 % führen und den Einsatz von Gas vermeiden. Diese Maßnahme ist relativ einfach umzusetzen, erfordert jedoch eine teilweise Unterbrechung der Produktion während der Installation. Trotz ihrer hohen technologischen Reife ist sie allein über die Energiekosten nur schwer amortisierbar.
Fertigung von feinen mechanischen Formteilen mit komplexen Formen
Die Maßnahme zielt darauf ab, das Schneiden und Lasergravieren von mechanischen Teilen durch das chemische Schneideverfahren (Fotoätzverfahren) zu ersetzen, bei dem die Zeichnung eines Bauteils auf einen lichtempfindlichen Kunststoff laminiert wird, der auf eine Metallfolie aufgebracht ist. Die nicht bedruckten Bereiche des lichtempfindlichen Harzes werden entfernt, wodurch das Metall freigelegt wird, das anschließend chemisch entfernt wird.
Das chemische Schneiden, auch photochemische Bearbeitung, chemisches Fräsen oder Fotoätzen genannt, ermöglicht die Herstellung komplexer und unglaublich präziser Bauteile aus fast allen Metallen.
Die Maßnahme kann zu einer erheblichen Senkung des Stromverbrauchs führen. Die Installation dieser neuartigen Technologie erfordert eine teilweise Unterbrechung der Produktion und würde sich mittel- bis langfristig amortisieren.
Ersatz eines Gas-, Öl- oder Lichtbogenofens durch einen Induktionsofen
Im Rahmen dieses Projekts soll ein bestehender Ofen – betrieben mit Gas, Heizöl oder auf Basis eines Lichtbogens – durch einen Induktionsofen ersetzt werden. Dabei wird das Metall durch ein starkes magnetisches Wechselfeld erhitzt, das durch eine stromdurchflossene Spule um den Ofen erzeugt wird. Das Magnetfeld erzeugt dann eine Potentialdifferenz im Ofen, wodurch ein Strom im Metall fließt. Der Strom fließt durch das Metall, das einen elektrischen Widerstand hat, wodurch Wärme entsteht (Joule-Effekt), die das Metall schmilzt.
Der Einsatz eines Induktionsofens kann den Energieverbrauch im Vergleich zu konventionellen Technologien deutlich senken. Wird ein fossil betriebener Ofen ersetzt, reduziert sich gleichzeitig der Ausstoß von Treibhausgasen. Die Installation erfordert zwar eine temporäre Produktionsunterbrechung, amortisiert sich jedoch mittel- bis langfristig.
Der Einsatz herkömmlicher Sektionaltore im Industrie- und Automobilbereich führt häufig zu erheblichen Wärmeverlusten und Unbehagen für das Personal. Ursache sind hauptsächlich ihre hohe Verwendungshäufigkeit und ihre Öffnungsdauer. Oft bleiben sie der Einfachheit halber und wegen Zeitersparnis dauerhaft geöffnet.
Dank der automatischen Öffnung durch Anwesenheitserkennung und der Begrenzung der Öffnungs- und Schließzeiten tragen die Tore zu einer Verbesserung der Raumtemperaturstabilität und zur Begrenzung von Temperaturschwankungen bei. Durch die Verringerung starker Temperaturschwankungen lassen sich auch Start-Stopp-Sequenzen von Heizungs- und Klimaanlagen vermeiden, die häufig zu Funktionsstörungen und Zuverlässigkeitsverlusten führen.
Die Maßnahme kann den jährlichen Heizenergieverbrauch um über 30 % senken und damit auch die Treibhausgasemissionen deutlich reduzieren. Die Installation dieser einfach integrierbaren Technologie erfordert keine Produktionsunterbrechung und amortisiert sich in kurzer Zeit.
Erkennung potenzieller Druckluftleckagen mit einem Ultraschallprüfgerät
In produktionsfreien Zeiten kann der Kompressor grundlos anspringen, obwohl die Anlage nicht genutzt wird. Dies deutet auf einen Restverbrauch von Druckluft hin, der auf zahlreiche Leckagen im Druckluftnetz und damit auf Energieverschwendung hindeuten kann.
Alle Druckluftsysteme und -netze, auch gut gewartete, können Leckagen aufweisen, die oft sehr energieintensiv und für Unternehmen kostspielig sind. Um die Effizienz des Produktions- und Verteilungssystems langfristig sicherzustellen, wird die Durchführung jährlicher oder zweijährlicher Kampagnen zur Suche nach Druckluftleckagen empfohlen. Die effektivste Lösung zur schnellen Erkennung von Druckluftleckagen ist der Einsatz eines Ultraschallprüfgeräts , mit der sich Leckagen anhand ihres charakteristischen Geräusches erkennen und quantifizieren lassen.
Diese Maßnahme kann zu einer signifikanten Senkung des Jahresverbrauchs des Kompressors führen. Die Installation dieser einfach umsetzbaren Technologie erfordert keine Produktionsunterbrechung während der Leckageortung und amortisiert sich in kurzer Zeit.
Wärmerückgewinnung aus der Abluft von Lackierkabinen
Um das Personal vor der Einwirkung von Lösungsmitteln zu schützen und deren Ansammlung zu verhindern, um somit die Explosionsgefahr zu reduzieren, wird die Luft in der Lackierkabine gefiltert und abgesaugt, bevor sie in die Atmosphäre abgegeben wird. Die an die Atmosphäre abgegebene Abluft wird durch Frischluft von außen ersetzt. Diese Luft wird erwärmt und dient als Frischluft in der Lackierkabine.
Die Maßnahme besteht in der Installation eines Plattenwärmetauschers im Warmluftabzug der Lackierkabine zur Vorwärmung der Frischluft. Dadurch wird der Energieverbrauch für die Erwärmung der Frischluft erheblich reduziert.
Die Maßnahme kann zu einer erheblichen Senkung des Heizenergieverbrauchs und damit auch zu einer Verringerung der damit verbundenen Treibhausgasemissionen führen. Die Installation dieser neuartigen Technologie erfordert eine Unterbrechung der Produktion und würde sich mittel- bis langfristig amortisieren.me.
Optimierung von Werkzeugmaschinen durch dynamische Regelsysteme
Diese Maßnahme besteht in der Integration dynamischer Regelsysteme beim Einsatz numerisch gesteuerte Werkzeugmaschinen (CNC). Solche Systeme passen die Betriebsparameter in Echtzeit an, um die Maschinenleistung zu optimieren.
Verschiedene Sensoren ermöglichen diese Regelung: Werkzeugtemperatursensor, Schwingungssensor, Sensor zur Erfassung der Spindelbelastung. Dynamische Regelsysteme ermöglichen die Optimierung der Schnittparameter (Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeit sowie Schnitttiefe).
Die Einführung dieser Technologie kann den Stromverbrauch senken und die Lebensdauer der Werkzeuge verlängern. Die Installation ist vergleichsweise einfach, erfordert jedoch eine kurzzeitige Produktionsunterbrechung. Die Maßnahme amortisiert sich mittel- bis langfristig durch Effizienzgewinne und geringere Werkzeugkosten.
