Förderung des Eigenverbrauchs und der gemeinsamen Nutzung von Strom in Ihrem Unternehmen
Eigenverbrauch bedeutet, dass Sie den von Ihnen erzeugten Strom selbst nutzen. Auf diese Weise machen Sie sich unabhängiger vom Energiemarkt und den Energieversorgern und können sich vor Preisschwankungen schützen. Durch die Installation von Solarmodulen können Sie beispielsweise erneuerbaren Strom erzeugen, der den Strombedarf Ihres Unternehmens deckt, sei es für die Beleuchtung, den Betrieb einer Ladestation für Elektrofahrzeuge oder für andere Geräte. Darüber hinaus kann diese selbst erzeugte Energie auch für den Betrieb größerer Anlagen wie Wärmepumpen verwendet werden.
Der folgende Artikel bietet einen Überblick über die verschiedenen Eigenverbrauchsmethoden und zeigt ihre Vor- und Nachteile sowie die erforderlichen Verfahren, die verfügbaren Fördermittel und die relevanten Maßnahmen auf.
Die 1824 gegründete Brauerei Simon ist ein Familienunternehmen mit Sitz in Wiltz. Die für ihre Qualitätsbiere bekannte Brauerei ist ein Unternehmen der Lebensmittelbranche und beschäftigt 24 Mitarbeiter. Mit einer starken Tradition des Brauhandwerks verbindet die Brasserie Simon Erbe und Innovation, um eine vielfältige Palette an Bieren herzustellen, die im ganzen Land geschätzt werden.
Idee
Eigenverbrauch für die Kühlung von Bier
Um den aktuellen Herausforderungen im Energiebereich zu begegnen und ihre Nachhaltigkeit zu stärken, beschloss die Brauerei Simon, eine Photovoltaikanlage in ihre Produktionsabläufe zu integrieren. Ziel war es, die mit Strom verbundenen Kosten zu senken, aber auch die Energieunabhängigkeit zu erhöhen und einen umweltfreundlicheren Ansatz zu verfolgen.
Design
Autoconsommation pour le refroidissement de la bière
Das Projekt besteht aus der Installation einer 190-kW-Photovoltaikanlage, die den Strombedarf der Produktion tagsüber deckt und zusätzlich den 10 m³ großen Eisspeicher mit Strom versorgt. Der für die Bierproduktion entscheidende Prozess der Eiswasserkühlung wurde neu gestaltet, um die Verfügbarkeit von Solarenergie voll auszunutzen. Traditionell wurde diese Kühlung nachts durchgeführt, um Energiekosten zu sparen. Mit der neuen Photovoltaikanlage hat die Brauerei dieses Schema umgekehrt: Die Eiswasserproduktion findet nun tagsüber statt, wenn die Stromproduktion am höchsten ist.
Umsetzung
Teilnahme an einem Projektaufruf
Was die Rentabilität betrifft, so nahm die Brauerei an einem Projektaufruf teil, um eine Investitionsbeihilfe zu erhalten. Die Bedingung der Ausschreibung bestand darin, den erzeugten Strom selbst zu verbrauchen. Das Teilnahmeverfahren wurde von Luxinnovation begleitet. Nachdem das Ministerium bestätigt hatte, dass das Projekt ausgewählt wurde, konnte mit der Umsetzung begonnen werden.
Eine effiziente Steuerung wird durch den technischen Dienst gewährleistet und ermöglicht die maximale Nutzung des erzeugten Stroms für den Kühlprozess des 10 m³ großen Eisspeichers.
Resultat
Energie- und Geldersparnis
Senkung der Energiekosten: Durch die Integration von Solarenergie konnten etwa 40 % des Strombedarfs der Brauerei gedeckt werden, wodurch die Energierechnungen gesenkt wurden.
Investitionsrendite: Die Brauerei Simon schätzt, dass die Amortisationszeit ihrer Photovoltaikanlage etwa 8 Jahre beträgt. Diese Rendite ist das Ergebnis niedrigerer Energiekosten und einer verbesserten Gesamteffizienz ihrer Produktionsprozesse.
Weitere Maßnahmen
Anlässlich der nationalen Kampagne „Zesumme spueren – Zesummenhalen“ hat die Brauerei Brasserie Simon weitere Energie- und Ressourcensparmaßnahmen ergriffen. Neben der Installation der Photovoltaikanlage hat die Brauerei noch weitere Maßnahmen zur Optimierung der verschiedenen Produktionsprozesse eingeführt. Mehr dazu im folgenden Video.
Die Fabrik in Bissen ist Teil von ArcelorMittal Europe Long Products – Bars & Rods, die mehr als 288 Mitarbeiter auf einer Fläche von etwa 50 Hektar beschäftigt und jährlich mehr als 100.000 Tonnen Industrie-, Zaun- und Weinbergdrähte sowie Metallfasern für das Baugewerbe produziert.
Idee
Ein wirksamer Hebel für Energieeinsparungen
Die Energiesparmaßnahme konzentrierte sich auf eine erhebliche Reduzierung des Druckluftverbrauchs im ArcelorMittal-Werk in Bissen. Kompressoren sind oft energieintensive Maschinen, die manchmal ineffizient arbeiten können. Es wurde eine gründliche Analyse des Druckluftverbrauchs durchgeführt, gefolgt von einer Studie zur Identifizierung von Einsparpotenzialen.
Design
Planung eines effizienten Druckluftnetzes
Um das Konzept der Reduzierung des Druckluftverbrauchs zu verwirklichen, sind verschiedene Maßnahmen in Planung oder wurden bereits ergriffen.
Derzeit wird eine Studie zur Reduzierung des Luftdrucks im gesamten Netz durchgeführt. Dieser Ansatz zielt darauf ab, von einem Paradigma des „Wir brauchen Druck auf der Leitung“ zu einem „Wie viel Druck ist wirklich nötig“ überzugehen, indem der allgemeine Druck im Netz von 6 auf 5 bar angepasst wird. Durch diese Maßnahme kann die Fabrik den Energieverbrauch reduzieren, ohne den Betrieb zu beeinträchtigen.
Projekt zur Identifizierung von Verbrauchern, die mit niedrigerem Druck arbeiten können: Es wurde eine detaillierte Analyse durchgeführt, um festzustellen, welche Geräte und Prozesse bei niedrigeren Druckniveaus effizient arbeiten können.
Eine systematische Analyse der Luftnetze und Produktionsanlagen ergab, dass viele Lecks nur bei Stillstand der Produktion behoben werden können.
Berechnung des Einsparungspotenzials für Druckluft von ca. 10 % allein durch die Reparatur der Lecks.
In Zusammenarbeit mit einem spezialisierten Unternehmen wurde eine mehrtägige Instandsetzungsphase mit Produktionsstopp geplant.
Umsetzung
Einführung einer Strategie zur Reduzierung von Druckluftlecks
ArcelorMittal hat mit einem spezialisierten Unternehmen zusammengearbeitet, um Lecks im Druckluftsystem aufzuspüren. Die Initiative wurde während der Weihnachtsfeiertage durchgeführt. In einer dreitägigen Aktion, während der die Produktion stillstand, konnten alle Lecks identifiziert und repariert werden.
Resultat
Die Verbesserungen sind deutlich sichtbar
Da 60 % der gefundenen Lecks während der dreitägigen Abschaltung Ende 2023 repariert wurden und seither etwa 65 % der verbleibenden Lecks ebenfalls repariert wurden, schätzt ArcelorMittal heute, dass sie etwa 7 % weniger Strom für die Drucklufterzeugung benötigen. Ihr Ziel ist es, bis zum Ende des Jahres mindestens 25 % der 35 % der verbleibenden Lecks zu beseitigen.
Einführung einer Drehzahlregelung für Ventilatoren zur Absaugung von Staub oder Rauch
Das Projekt besteht darin, eine Drehzahlregelung für den Absaugventilator einzuführen, die von in Betrieb befindlichen Maschinen abhängt, die tatsächlich einen Späne- oder Rauchabzug benötigen. Dies erfordert den Einbau von Klappen und eines Drehzahlreglers am Absaugventilator. Die Klappen öffnen sich nur, wenn die Maschine in Betrieb ist, und der Durchfluss des Ventilators passt sich dem Druck an.
Durch den Einsatz dieser Technologien, die seit mehr als fünf Jahren auf dem Markt ist, kann ein Unternehmen bis zu 50 % seiner Stromkosten einsparen (je nach Grundproduktion) und seinen CO2-Fußabdruck verringern. Diese Maßnahme ist relativ einfach umzusetzen, amortisiert sich in kurzer Zeit und kann ohne Produktionsunterbrechung durchgeführt werden.
Einsatz leistungsfähiger und kombinierter Werkzeuge zur Verkürzung der Zykluszeit
Die Maßnahme sieht vor, einfache Bearbeitungswerkzeuge zu ersetzen, die Produktionsweise zu ändern und Stillstandszeiten für Wartungs- und Reinigungsarbeiten zu vermeiden.
Einsatz leistungsfähiger Bearbeitungswerkzeuge, die höhere Bearbeitungsgeschwindigkeiten ermöglichen.
Einsatz von kombinierten Bearbeitungswerkzeugen, die eine Verkürzung der Betriebszeit der Werkzeugmaschinen ermöglichen.
Optimierung des Produktionswechsels durch die SMED-Methode (Single Minute Exchange of Die – schneller Werkzeugwechsel in weniger als 10 Minuten).
Durch den Einsatz dieser Technologien, die seit mehr als fünf Jahren auf dem Markt sind, kann ein Unternehmen bis zu 30 % seiner Stromkosten einsparen und seinen CO2-Fußabdruck verringern. Diese Maßnahme ist nicht einfach umzusetzen und kann sich mittel- bis langfristig amortisieren. Diese Maßnahme erfordert nur eine teilweise Unterbrechung der Produktion während der Installation.
Die Verwendung von Gelenkarmen zur Staub- und Rauchabsaugung ist eine Einrichtung, die die Staubabsaugung optimiert.
Düsen mit speziellen Profilen sollten so nah wie möglich an den Stellen platziert werden, an denen Staub oder Rauch entsteht.
Es ist notwendig, eine Wärmerückgewinnung aus den Abluftströmen mit Luftrückführung einzurichten, um einen Druckausgleich zu schaffen.
Durch den Einsatz dieser Technologien, die seit mehr als fünf Jahren auf dem Markt sind, kann ein Unternehmen bis zu 20 % seiner Stromkosten einsparen und seinen CO2-Fußabdruck verringern. Diese Maßnahme ist relativ einfach umzusetzen und kann sich mittel- bis langfristig amortisieren. Diese Maßnahme erfordert jedoch eine Unterbrechung der Produktion während der Installation.
Einige ältere Geräte verfügen nicht über einen Standby- oder Energiesparmodus. Um Geld zu sparen, wenn die Geräte nicht benutzt werden, ist es für Unternehmen wichtig, neue Maschinen mit automatischer Abschaltung des Zubehörs anzuschaffen. Hier sind einige Beispiele für Geräte, die den Eco-Modus benötigen: Schmierpumpen, Kühllüfter, Hydraulikpumpen, Servomotoren und Standby von Anzeigen (Bildschirmen).
Durch die Installation dieser neuen Technologie kann ein Unternehmen bis zu 5 % Strom einsparen und seinen CO2-Fußabdruck etwas verringern. Diese Maßnahme ist nicht einfach umzusetzen und über die reinen Energiekosten nur schwer zu amortisieren. Diese Maßnahme erfordert eine vorübergehende Unterbrechung der Produktion während der Installation.
Staubfilterabreinigung über eine Druckdifferenz statt über einen Timer
Die meisten Filterreinigungsanlagen sind mit einem Timer ausgestattet, der Druckluft im Gegenstrom einbläst, um die Sägespäne abzustreifen. Diese Praxis ist jedoch energieintensiv und funktioniert nicht, wenn die Filter verschmutzt sind. Anstatt die Filterreinigung zu steuern, wäre es sinnvoll, Drucksensoren vor und hinter den Filtern zu installieren. Dabei wird die Filterreinigung über die Druckdifferenz vor und hinter jedem Filter gesteuert, d. h. nur dann, wenn die Filterstrümpfe ausreichend mit Sägespänen beladen sind und eine Reinigung tatsächlich erforderlich ist.
Durch die Installation dieser Technologie, die seit mehr als fünf Jahren auf dem Markt ist, kann ein Unternehmen bis zu 5 % Strom einsparen und den CO2-Fußabdruck verringern. Diese Maßnahme ist relativ einfach umzusetzen, amortisiert sich in kurzer Zeit und kann ohne Produktionsunterbrechung durchgeführt werden.
In diesem Projekt geht es darum, die Menge der benötigten Austauschluft in einem Ofen zu kontrollieren, indem ein Drehzahlregler am Abluftventilator installiert wird, der von einem O2-Sensor und einem Feuchtigkeitssensor gesteuert wird.
Durch die Installation dieser neuen Technologie kann ein Unternehmen bis zu 20 % des Gas- oder Ölverbrauchs einsparen und die CO2-Bilanz um weitere 20 % reduzieren. Diese relativ schwierig umzusetzende Maßnahme amortisiert sich kurzfristig, erfordert aber eine Unterbrechung der Produktion während der Installation.
Ersetzen eines Gas- oder Ölofens durch einen Elektroofen (Backöfen)
Das Projekt besteht darin, einen vorhandenen gas- oder ölbetriebenen Ofen durch einen elektrischen Ofen zu ersetzen, der Infrarotstrahlung zum Backen der Produkte verwendet.
Durch die Installation dieser Technologie, die seit mehr als fünf Jahren auf dem Markt ist, kann ein Unternehmen bis zu 80 % des Energieverbrauchs eines Ofens einsparen und durch den Wechsel des Energieträgers (von Gas/Öl zu Strom) den CO2-Fußabdruck erheblich reduzieren. Diese Maßnahme ist jedoch relativ schwierig umzusetzen, kann sich mittel- bis langfristig amortisieren und erfordert eine Unterbrechung der Produktion während der Installation.
